Descongelación: un proceso crítico en la industria alimentaria
En la industria alimentaria, la descongelación es una fase clave que impacta directamente en la calidad del producto, la eficiencia operativa y la seguridad alimentaria.
Un proceso mal controlado puede generar pérdidas de rendimiento, alteraciones en la textura o desviaciones térmicas que comprometan el producto final.
En productos de alto valor, como pescado precocido destinado a procesos posteriores de transformación, mantener el equilibrio entre rapidez y control térmico resulta esencial para garantizar la continuidad productiva.
La descongelación industrial debe cumplir tres objetivos principales:
- Alcanzar la temperatura objetivo en el núcleo del producto.
- Evitar sobrecalentamientos en superficie.
- Garantizar homogeneidad térmica en toda la carga.
La optimización de este proceso permite reducir tiempos de producción, minimizar mermas y mejorar la planificación operativa.
Caso real: consultoría aplicada a la optimización de procesos de descongelación
El análisis de este proceso forma parte del servicio de consultoría técnica que Dawsongroup ofrece a sus clientes para el testeo, validación y consolidación de nuevos procesos productivos.
A través del acompañamiento especializado durante las fases de prueba, se analizan los parámetros operativos necesarios para garantizar la viabilidad técnica, la estabilidad térmica del producto y la integración eficiente del proceso en el flujo de producción.
En este caso, se evaluó la descongelación controlada de lomos de atún precocido envasados al vacío, destinados a su posterior transformación y enlatado.
El producto, presentado en paquetes de aproximadamente 7kg, se carga en carros para su tratamiento en túnel multifunción, con el objetivo de alcanzar una temperatura de +4ºC en el núcleo sin comprometer la calidad ni la manipulabilidad del producto.
Este tipo de validación requiere un control preciso de variables críticas, especialmente en núcleo (core) y la temperatura en superficie (skin), permitiendo asegurar la homogeneidad térmica del producto y la repetibilidad del proceso en condiciones reales de producción.
Este enfoque de consultoría aplicada permite a los responsables de producción minimizar riesgos, acelerar la toma de decisiones y adoptar nuevos procesos con mayor seguridad técnica y operativa. Parámetros térmicos y tiempos de proceso: validación técnica en entorno real
Como parte del servicio de consultoría, se definieron los parámetros de trabajo más adecuados para garantizar una descongelación homogénea y compatible con los requisitos productivos del cliente.
El producto partía de temperaturas iniciales de:
- Núcleo del producto: -10,10ºC
- Superficie del producto: -8,89ºC
A partir de estas condiciones iniciales, se establecieron consignas específicas para validar la capacidad del proceso de alcanzar los objetivos térmicos sin comprometer la calidad del producto:
- Temperatura ambiente del túnel: +24ºC
- Temperatura objetivo de la superficie: +8ºC
- Temperatura objetivo del núcleo: +4ºC
Durante el test, el equipo alcanzó la temperatura objetivo de superficie tras aproximadamente 8 horas de funcionamiento. Posteriormente, el sistema activó un modo de control que permitió estabilizar el gradiente térmico entre superficie y núcleo.
La temperatura objetivo en el núcleo se alcanzó tras 14 horas y 42 minutos de proceso. A partir de ese momento, el túnel activó un modo de mantenimiento dinámico, alternando ciclos de frío y calor para mantener estable la temperatura objetivo.
Este análisis permitió validar la viabilidad del proceso en condiciones reales de producción, asegurando que el producto alcanzaba el punto óptimo de descongelación sin generar desviaciones que pudieran afectar a la calidad o al rendimiento en las fases posteriores.
Optimización de la carga: consultoría aplicada a la eficiencia del proceso
Uno de los aspectos analizados durante el acompañamiento técnico fue la configuración de carga del túnel. La distribución del producto dentro del equipo tiene un impacto directo en la homogeneidad térmica y en los tiempos de proceso.
Durante la prueba, se observó la presencia de un pasillo central entre los carros, una práctica habitual en entornos productivos para facilitar la manipulación. Sin embargo, desde el unto de vista térmico, este tipo de configuración puede generar flujos de aire preferenciales que reducen la eficiencia del proceso.
Como parte del servicio de consultoría, se propusieron ajustes orientados a optimizar la circulación del aire y mejorar la transferencia térmica:
- Configuración homogénea de la carga.
- Eliminación de canales de aire preferenciales.
- Ajuste de elementos de control de flujo de aire.
- Revisión de los puntos de apoyo estructural del equipo.
Este tipo de recomendaciones permiten reducir tiempos de proceso y mejorar la repetibilidad de los resultados, facilitando la integración del nuevo proceso en la operativa habitual del cliente. Monitorización del proceso: datos para la toma de decisiones
El proceso de validación incluyó la supervisión de la correcta colocación de sondas térmicas, elemento clave para obtener datos fiables durante el testeo.
La medición simultánea de temperatura en núcleo y superficie permite comprender el comportamiento térmico del producto y ajustar los programas de funcionamiento del túnel.
Durante la consultoría se revisaron aspectos críticos como:
- Posicionamiento correcto de las sondas.
- Protección del punto de medición frente al flujo directo de aire.
- Integridad del producto durante la medición.
- Interpretación de la evolución térmica.
La obtención de datos fiables permite definir parámetros de trabajo replicables, reduciendo la incertidumbre en futuros ciclos de producción. Este enfoque basado en datos facilita la toma de decisiones técnicas y reduce el riesgo asociado a la implementación de nuevos procesos.
Integración del proceso en la planificación de producción
El acompañamiento técnico también permitió identificar factores operativos que influyen en la estabilidad del proceso, como la disponibilidad de carros, los tiempos de manipulación o la coordinación entre fases productivas.
Durante el seguimiento se detectaron aperturas de puerta durante el ciclo de descongelación, motivadas por la necesidad de liberar carros para producción. Este tipo de situaciones forma parte de la realidad operativa de muchas plantas industriales.
El análisis conjunto entre el equipo técnico de Dawsongroup y el cliente permitió identificar oportunidades de mejora orientadas a:
- Reducir interrupciones del proceso.
- Minimizar pérdidas técnicas.
- Facilitar la planificación de cargas.
- Adaptar el proceso a los ritmos reales de producción.
El objetivo no es únicamente validar el funcionamiento del equipo, sino asegurar que el nuevo proceso puede integrarse de forma fluida en la operativa existente.
Túneles multifunción como plataforma de innovación de procesos
El proceso de testeo también permitió exponer el potencial del túnel multifunción como herramienta para el desarrollo de nuevos procesos térmicos.
Además de la descongelación controlada, este tipo de equipos permite realizar:
- Atemperamiento de producto.
- Conservación refrigerada o congelada.
- Procesos de estabilización térmica.
- Aplicaciones de calentamiento controlado.
Esta versatilidad facilita que los responsables de producción puedan testear nuevas configuraciones de proceso sin necesidad de realizar inversiones estructurales adicionales.
La posibilidad de adaptar un mismo equipo a diferentes necesidades productivas reduce el riesgo asociado a la innovación de procesos. Mejora continua mediante testeo y validación técnica
La implementación de nuevos procesos requiere una fase de análisis que permita validar su impacto en la operativa, los tiempos de producción y la calidad del producto final.
Durante el acompañamiento, se propuso la realización de pruebas adicionales para evaluar configuraciones alternativas de carga que pudieran mejorar los tiempos de proceso.
Este enfoque de mejora continua permite optimizar progresivamente parámetros como:
- Duración del ciclo.
- Homogeneidad térmica.
- Consumo energético.
- Capacidad productiva.
El testeo en condiciones reales permite consolidar procesos robustos y adaptados a las necesidades específicas de cada planta.
Dawsongroup: consultoría técnica para optimizar procesos térmicos industriales
El valor aportado por Dawsongroup no se limita al alquiler de túneles de congelación.
El equipo técnico acompaña a los clientes en el análisis, testeo y validación de nuevos procesos, facilitando su integración en entornos productivos reales.
Este enfoque permite a los responsables de producción:
- Reducir la incertidumbre en la toma de decisiones.
- Validar nuevos procesos sin comprometer la operativa.
- Optimizar tiempos y costes.
- Mejorar la calidad del producto final.
- Adaptarse con mayor agilidad a cambios en la demanda.
La combinación de equipos multifunción y consultoría técnica especializada convierte a Dawsongroup en un partner estratégico para la mejora continua de procesos en la industria alimentaria.
"El funcionamiento del túnel ha superado nuestras expectativas.
El sistema de descongelación y mantenimiento con las sondas funciona muy bien, y en 14-16 horas tenemos la carga completa descongelada y con una variabilidad muy baja entre palés, algo muy positivo."
